1、 塑料件结构对电镀的影响
试验件(旋钮)原结构直角、锐边较多,在作高低温冲击试验时发现零件起泡部位主要集中在靠近直角、锐边处及浇口周围。在测试中发现这些部位都有内应力,这对镀层结合力有不良影响。将直角、锐边改为圆弧过渡后作电镀试验,镀层与基体结合良好。航空工艺技术另一方面,直角、锐边处在电镀时易引起尖端电流密度过大,致使镀层疏松而结合不佳,甚至烧焦或击穿化学预镀层。
2、 塑料模具对塑料件电镀的影响
试验中发现原来的旋钮表面有流痕,电镀后遮盖不住,影响表观质量。同时,由于塑料模具模腔粗糙度不好,使旋钮表面不够光亮,最后也会影响镀层的光亮度。而用于测定剥离强度的镀件(试片)注塑成形后外观质量较好,镀层外表光亮。另一方面,设计塑料模具(如浇注系统和脱模机构)时应注意使待镀件的内应力尽量小。
3、 塑料成形工艺对塑料电镀的影响
(1)应选用螺杆式注射机,以保证ＡＢＳ塑料中Ｂ组分分布均匀。
此外,还应注意所选用的注射机是否会使制件产生内应力而影响镀层的结合力。
(2)原材料的干燥。ＡＢＳ塑料颗粒易于吸潮,如不进行干燥,成形时会在制件表面产生气泡、银丝、缺乏光泽等缺陷,影响镀层外观和结合力。
(3)注射工艺参数的选用。注射工艺参数的选择应使制件的内应力尽量小,并克服流痕、波纹等外观缺陷。如适当提高加工温度和模具温度、降低注射压力、缩短保压时间、适当降低注射速度等都会在不同程度上减小制件的内应力。
(4)不允许用油作脱模剂,否则会使粗化不均匀,无法保证镀层金属的结合力。必要时,可用滑石粉或肥皂水作脱模剂。
4、后处理对塑料件电镀的影响
由于注塑条件、注射机的选择及制品的形状、模具设计不当等原因,会使塑料件在不同部位存在内应力,它会造成局部粗化不足,使活化和金属化困难,最终会造成金属化层不耐碰撞和结合力下降。试验表明,热处理和整面剂处理都可以降低、消除内应力,使镀层结合力提高20%～60%。对ＡＢＳ塑料件进行热处理,其内部分子发生重排,使分子排列均匀,特别是使丁二烯粒子呈球形结构,显著降低了内应力。适当延长热处理时间,可使内应力减小到最低限度。
采用整面剂对塑料件进行处理,既可消除内应力,又能脱脂,因而提高了镀层的结合强度。在高低温冲击试验中,未作任何后处理的零件有起泡现象,而后处理过的零件均无明显变化,说明后处理能大大降低制件的内应力。